1666878896170.jpgZurzeit baue ich den Bodensee Toggenburg Vorortspendelzug BDe 2/4 mit möglichst viel CAD und möglichst wenig feilen (ganz neues Erlebnis für mich). Bisher fertig sind Antrieb (2 x 2W, getestet), Drehgestelle (SWS llL), ein paar Kleinteile, Prototyp Kasten.

Was mir fehlt sind ein paar Fotos vom Dach und ev. vom Innenraum.

Einen Bausatz werde ich nicht machen, aber da ich nichts an Modellbau-Kollegen verdienen muss, kann die CAD Daten (STL, Fusion 360) und Bezugsquellen (eine ganze Menge) jeder kriegen (muss noch sehen wo ich sie ablegen werde).

Falls breiteres Interesse besteht, werde ich ein neues Thema eröffnen und von den Fortschritten und Fehlversuchen berichten.

Gruss

Thomas

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Der Antrieb

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Also hier der Antrieb (first things come first).

Am längsten hat die Suche nach geeigneten Motoren gedauert. Sie mussten zwischen die Radscheiben passen, eine vernünftige Leistung erbringen und eine solche Nominaldrehzahl aufweisen, dass eine zweistufige Untersetzung noch in ein Gehäuse unter dem Boden des Gepäckabteils Platz findet.

Gefunden bei Alibaba. Coreless, Leistung laut Hersteller maximal ca. 2W.

Nachdem ich die Drehzahl unter (ein wenig) Last gemessen hatte wusste ich welche Untersetzung nötig ist. Dann ging's los mit der Fummelei. Höhe und Achsabstand waren gegeben, Untersetzung auch und die Zahnräder sollten in eine geschlossenes Gehäuse passen. Viel rumschieben in Fusion 360, bis eine Konfiguration gepasst hat. Der Antrieb kann sich jetzt noch um +/- 4° kippen ohne dass er am Boden anstösst. Das sollte auch für die aller brutalsten Übergange ausreichen.

Das Ganze Antriebsdrehgestell inkl. Aufhängung passt jetzt unter den Boden mit 29 mm ab Schiene.

16668788942242.png

Die Antriebseinheiten sind jeweils an 3 Punkten gelagert, aussen links und rechts mit Federn und M2 Bundschrauben, innen mit einem Kunststoff-Kugelgelenk.

Die Achsen von Slaters (B7839) haben grade den richtigen Durchmesser und das Festschrauben der Radscheiben mit den Vierkants ist einfach nur genial.
Aussen sind die Radscheiben dann noch mit 3D gedruckten Dummies der Antriebsfedern ergänzt. Alle Achsen kugelgelagert.

621202303044.jpg

AntriebDrehgestell3.png

Die Aufhängung für die Antriebe und die Verbindung zum Chassis sind 3D gedruckte Teile aus rostfreiem Stahl:

StahlPrint.PNG

STLs kann ich hier scheinbar nicht anfügen sonst hätte ich das schon gemacht.Der Rahmen ist wasserstrahlgeschnitten, alles andere sind 3D Prints. Die Stromabnehmer habe ich vor Jahren mal gekauft, nun kommen sie endlich zum Einsatz.

Nachdem ich das Originalritzel am Motor ausgetauscht habe läuft der Antrieb jetzt sehr ruhig. Lektion: Nicht versuchen das Ritzel von Achse runter zu kriegen, dann braucht's nämlich grade einen neuen Motor (Lager defekt), sondern mit dem Seitenschneider knacken. Aber als vorsichtiger Mensch hatte ich ja 3 Stück bestellt (ich kenn mich ja).

Die Achsabstände sind sehr genau gedruckt; ich hatte jeweils 0.05 mm als Spiel vorgesehen, funktioniert tadellos. Alle Zahnräder Modul 0.3

Der ESU LokSound kommt mit den beiden Motoren gut zurecht Parallel geschaltet).

Kosten: Die Plastikteile je ca. 1$ das Stück, also ca. 8$. Das eingezeichnete Stahlteil, und ein Zweites für die Aufhängung je 8$. Dazu kommt jeweils noch das Shipping. Am teuersten war der Messingrahmen (ca. 70€) und die Kugellager mit den Zollmassen für die Slaters Achsen. Motoren je 15$.

Wenn ich mal von den Lehrgeldfehlern absehe: Total Kosten für das ganz Drehgestell inkl. Zahnräder und Kugellager ca. 150€.

Ich habe zwar selber auch einen Resin-Drucker, aber bei diesen Preisen habe nur noch bedingt Lust meinen Drucker einzusauen.

Meine Arbeiten: Nacharbeiten der Bohrungen für die Kugellager mit Reibahlen, Löcher im Messingrahmen bohren, Stahlträger sehr genau festlöten, Ritzel austauschen, Duplexzahnradrad auf die Achse löten, und dann das Ganze zusammensetzen. Die Motoren sind übrigens nur reingesteckt und werde mit einer kleinen Blechfeder Richtung Getriebe gesichert. Das reich als Drehsicherung vollkommen aus.

Ahh, ja, dann noch die Fotosessions in Romanshorn, wo der "Möhltriebwagen" steht. Dessen Antriebsdrehgestelle sind fas identisch mit dem des BDe 2/4 und haben mir als Vorbild für die Blenden und die Zugsicherung gedient. Den Schienenräumer konnte ich aufgrund der 1:50 Übersichtszeichnung gut konstruieren.

Für diese Zeichnung mit allen wesentlichen Massen und weiteren Unterlagen schulde ich den entsprechenden Personen grossen Dank. Da es den Zug nicht mehr gibt, wäre eine Konstruktion nur aufgrund alter Fotos sehr, sehr schwierig geworden, allzumal die Bahnfotografen ALLE eigentlich nur eine Einstellung kennen: Von schräg vorn unten. Einmal ein Dach oder so, Fehlanzeige. Deswegen: Wenn jemand ein Foto oder einen Plan vom Dach auftreiben kann, wäre ich ein dankbarer Abnehmer.

Gruss

Thomas

PS: STLs kann ich hier scheinbar nicht anfügen sonst hätte ich das schon gemacht.

Nachtrag:

hier die Daten der Motoren:

6242023103056.png

Zusammenbau: Das Zahnrad auf der Achse wird an der richtigen Stelle festgelötet und die Kugellager mit einem Hauch Sekundi in die Gehäuse eingepresst. Distanzscheiben auf beiden Seiten positionieren die Achsen spielfrei in der Mitte.

Fertiger Antrieb:

6242023103112.jpg

Und für den Probebetrieb auf einem Provisorium montiert:

6242023104118.jpg

Getestet hab ich damit auch den Wagenabstand. Der Pendelzug soll auf allen denkbaren Lenz-Geometrien im Schiebebetrieb ohne Probleme laufen und dabei möglichst wenig Wagenabstand benötigen (wenn möglich Wulst an Wulst in Gradeausfahrt - man wird sehen).

Noch ein paar Links:

Wegen den Slaters Achsen braucht es für das Zahnrad eine 3/16" Reibahle

Die entsprechenden Kugellager kommen von hier.

Die Distanzscheiben (z.B. 5x7x0.3) kommen von hier.

Und ja, ich geb's zu, ganz viele Dinge bestelle ich bei AliExpress, nicht mal unbedingt weil billig, sondern oft auch einfach weil man's überhaupt kriegt.

Laufdrehgestell Schlieren SWS IIL

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Raddurchmesser 920mm --> 20.4mm. Achse gefunden bei mo_radsaetze (dachslenberg.ch). Durchmesser 20mm. Die 0.4 mm Differenz waren mir genau genug.

Nur sind die Radsätze leider beidseitig isoliert. (die Stromabnahme sollte direkt auf der Achse erfolgen - zuverlässig, leise und praktisch kein Widerstand); also musste ich eine Plastikbuchse durch eine Messingbuchse ersetzen. Also doch wieder Messing

SWS1.JPG

Auf eine Federung habe ich verzichtet. Ein "richtige" Federung mittels der Originalspiralfedern war mir zu kompliziert und ein Lösung mit einer kleinen Feder zwischen Rahmen und Achslager kam nicht in Frage wegen dem Abstand zwischen Lager und Rahmen:

SWS2.JPG

Ausserdem kann sich das Drehgestell am Drehzapfen in alle Richtungen bewegen, sodass die Federung eigentlich nur für das Verwinden notwendig wäre. Das habe ich beschlossen zu ignorieren zumal die Achsen ja nicht angetrieben sind, und weil Kunststoff sowieso auch nicht ganz so starr.

Hier eine Original-Werkzeichnung des Drehgestells:

sws_IIL_coll_B.jpg

Und hier das Endprodukt:

71202301812.jpg

Wie das Original hat auch das Modell (zumindest von aussen) gewellte Radscheiben.

Parts1.jpg

Alles ist noch unbemalt; deswegen sieht man auch noch den Anschlussprint für die Stromabnehmer:

7120230199.jpg

Am ganzen Zug sind es dann je 5 Abnahmepunkte pro Seite. Das sollte für einen zuverlässigen Betrieb reichen allzumal in der Toilette noch ein 1F 16V Supercap eingebaut wird.

Die Lagerung erfolgt in Sinterbronze Büchsen 2x5x4mm. Damit sich das Aufbiegen des Kunststoffs beim Montieren der Achsen in Grenzen hält habe ich den Lagerbüchsen unten eine Aussparung verpasst:

pasted-from-clipboard.png

Der Steuerwagen hat natürlich auch einen Schienenräumer und eine Zugsicherung. Diese werden am normalen Drehgestell festgeklebt und auf der Innenseite mit etwas Epoxi verstärkt:

Parts2.jpg

Kosten (ohne Lehrgeld) für die 3 Laufdrehgestelle:

Radsätze 51 CHF, Bronze-Lager ca. 5$, Schienenräumer + Zugsicherung + "Raddeckel" ca. 6$, 3xDrehgestell 6$, Total für 3 Drehgestelle ca. 70 CHF.

So viel für heute.

Gruss

Thomas

Alle STLs une ein erstes Instructions-File habe ich auf GrabCAD veröffentlicht:

BT BDe 2-4, Model Train, 0 Scale | 3D CAD Model Library | GrabCAD

Gruss

Thomas

Ich werde für mich 2 Spares bestellen, weiss ja nicht wie lange die halten und wie lange sie lieferbar sind (bei made in China weiss man ja nie). Der Antrieb ist jetzt auf meiner Anlage so 4 bis 5 Stunden gelaufen. No Problem und jeweils nur Handwarm. Also bin ich eigentlich optimistisch.

Ich warte mal ab ob noch mehr Kollegen welche wollen, dann kriege ich vielleicht auch einen besseren Preis von denen. Bei der ersten Bestellung hat halt das Shipping ordentlich zu Buche geschlagen.

Wenn lieber selber bestellen möchtest, sich ich dir die Daten raus, dann aber hätte ich gerne, dass du für mich auch 2 Stück bestellst.

Gruss

Thomas

PS: Muss mal im Chatverlauf in Alibaba suchen wie die heissen (die ganze Abwicklung war via eines gaaaanz langen Chats)

Ich werde für mich 2 Spares bestellen, weiss ja nicht wie lange die halten und wie lange sie lieferbar sind (bei made in China weiss man ja nie). Der Antrieb ist jetzt auf meiner Anlage so 4 bis 5 Stunden gelaufen. No Problem und jeweils nur handwarm. Also bin ich eigentlich optimistisch.

Ich warte mal ab ob noch mehr Kollegen welche wollen, dann kriege ich vielleicht auch einen besseren Preis von denen. Bei der ersten Bestellung hat halt das Shipping ordentlich zu Buche geschlagen.

Wenn lieber selber bestellen möchtest, sich ich dir die Daten raus, dann aber hätte ich gerne, dass du für mich auch 2 Stück bestellst.

Gruss

Thomas

PS: Muss mal im Chatverlauf in Alibaba suchen wie die heissen (die ganze Abwicklung war via eines gaaaanz langen Chats)

PPS: habe mal den, den ich kaputt gemacht habe geöffnet - siehe Bild. Das Ding auf das der Pfeil zeigt ist nicht etwa eine Achse sondern der Kollektor. Die beiden Lager sind innerhalb des Magneten (spart viel Platz in der Länge).Kein Wunder ist der bei meiner Behandlung kaputt gegangen. Axial sollte man den wirklich nicht belasten. Ansonsten sieht er wirklich gut aus.

762023225439.jpg

es geht langsam voran....

Jetzt im 3D-Druck die Einzelteile für den Kasten des Triebwagens:

Body1.JPG      Frint1.JPG

Ich bin gespannt. Das Dach ist allerdings noch ein Prototype da mir immer noch Informationen zum Dachaufbau abgehen.

Ich werde die Teile auf grabCAD laden sobald ich weiss dass alles passt.

In der Zwischenzeit hab ich mich schon mal an den Pantographen gemacht. Dieser Pantograph kommt dem Original schon sehr nahe und funktioniert einwandfrei:

09-29-51-images.jpg

"Kraft Spur 0 bew.Pantograf schmaler Bügel" z.B. hier: AMIBA ( https://www.amiba-shop.ch ).

Und hier das Original:

Pant1.jpg   Panto2.jpg

Das Foto links stammt vom "Möhl-Triebwagen", der in Romanshorn steht.

Und hier das Produkt (war schön mal wieder was mit den Fingern zu machen):

Panto3.jpg

Doch schon recht ähnlich.

Jetzt bin ich gespannt auf die neuen Teile. Keep you posted.

Gruss

Thomas

PS:

Meine Ersatzmotörli sollten nächste Woche verschifft werden. Ich habe ein paar mehr bestellt. Diese werden ich eBay zu 24€ das Stück + Versand anbieten.

Den Motor hab ich jetzt auf eBay gestellt. Habe leider einen weniger gekriegt (einer hat die QC nicht überstanden).
Fracht und Import-Kosten sind einmal mehr wesentlich höher als das Teil selber. Ja nun.

Hier ist der eBay Link Coreless Motor 12v, D 17, L15 mm | eBay

Gruss

Thomas

Front, Führerstand, Heck, Böden und Seitenwände sind fertig und OK. Beim Dach muss ich nochmals über die Bücher. Mein Entwurf mit den Längs- und Quer-Rippen hat scheinbar einen recht hohen Schwund zur Folge - jedenfalls ist das Dach etwa 1 mm zu kurz geraten. Also nochmal ran.

Puffer und Treppen

Puffer und Treppen habe ich inzwischen in Messing giessen lassen. STL auf grabCAD.

Heck.jpg

Damit der Puffer sich nicht dreht hat's am Ende einen Vierkant. Ein klein wenig am Puffer nachgearbeitet und er passt wunderbar und gleitet schön in seinem Bett. Spricht für die Druckqualität von Front und Heck. Eine Krux gibt's allerdings: Es gibt keine Bundschrauben M1.6 am Markt. Nirgends gefunden. Und M2 ist leider fast ein wenig zu gross dass die Feder auch noch gut Platz hat. Ich hab mir dann auf amazon.de ein paar Messing M2 Imbusschrauben besorg, das Gewinde abgedreht und ein kurzes M1.6 Gewinde draufgeschnitten. Ja, wieder Messingarbeiten.

Treppe.jpg

Die Einstiegsleitern passen genau in die Aussparung der Seitenwand und der Front. Dies wollte ich in Messing haben weil so filigrane 3D gedruckte Teile, die vorstehen, nur eine kurze Lebensdauer haben. Die Spritzer auf dem Foto stammen von Farbversuchen. Weiss immer noch nicht welche Farbe der Führerstand haben sollt. RAL 9016 ist viel zu hell und hässlich.

Führerstand.jpg

Hallo zusammen

nach einer langen Pause geht's nun weiter mit dem Projekt.

Alle Files sind wieder auf GrabCad hochgeladen.

Hat alles etwas gedauert. Insbesondere das Dach des Motorwagens hat mir viele Rätsel aufgegeben, da es keine Pläne mehr dafür gibt. Habe aber einige Inputs von anderen "Bähnlern" gekriegt. Bevor ich Dächer, Wände und Böden fertig machen konnte musste ich ja alle Zurüstete fertig konstruiert haben, da diese ja alle Löcher für die Befestigung benötigen.

Die Wände, die Böden und die Dächer werde ich nun wieder bei JLCPCB drucken lassen. Bin gespannt.

Wegen des Gewichts (und der Stabilität) werden die Böden mit Messing "aufgedoppelt". An den Messingböden werden dann auch die Drehgestelle moniert und zwischen den Böden hat es Platz für Kabel und Elektronik. Die Messingböden werde ich dann Laserschneiden lassen, wenn ich sie fertig gezeichnet habe. Diese Konstruktion hat den Vorteil, dass ich die ganzen Wagenkästen mit ein paar wenigen Schrauben wegnehmen kann und nur die Messingteile fahren lassen kann. An den Kästen muss ich dann eigentlich nie mehr was rumfummeln, wenn sie mal fertig sind.

KastenAntrieb.JPG            Kastensteuer.JPG

Innenleben:

Es fehlen einzig noch die Modelle für die 1.Klasse Sitze. Alles andere ist fertig.

Ätzen:

Einige Teile werden geätzt. Ein erst Versuch hat leider nicht geklappt, weil ich falsche Masse für die Fensterrahmen verwendet habe. Aber immerhin konnte ich testen, wie ich mit der Montage der Gepäckablagen zurechtkomme. Doch recht filigran das Zeug.

Wegen der Farbe (Neusilber sihet fast genauso aus wie die vernickelten Originalstelle) und der Stabilität werde ich nun von Messing auf Neusilber wechseln und das Löten der Ablagen habe ich aufgegeben.

Habe mir dafür so ein China-Impuls-Automatik-Schweissgerät zugelegt:

Schweisser.JPG

Die Kosten für das Teil sind bei Aliexpress recht überschaubar, UND: ES FUNKTIONIERT! Einmal die Spitze kurz dranhalten und die Teile sind verschweisst. Für das genaue positionieren habe ich mir nun ein paar Lehren gedruckt damit alle Gepäckablagen gleich rauskommen. Hier meine ersten Versuche mit der Messingversion. Stange 0.8mm, Ablage 0.6mm:

IMG_20241220_014047.jpg

Das Schweissen hat auch noch den Vorteil, dass die Teile nicht heiss werden. D.h. ich kann die Ablagen schon COR der Montage bemalen (das Original hatte so blassgrüne Kunststofflatten). Ich hoffe sehr, dass die geätzten Teile einigermassen wie vernickelt aussehen werden. Die PDFs für das Ätzen habe ich ebenfalls hochgeladen.

Hier noch ein erstes Versuch mit den Sitzen:

IMG_20241220_014156.jpg

Die Armlehnen sehen schon recht nach Nickel aus, finde ich. Auch für diese habe ich Lehre gebastelt. Die Armlehnen gehen dabei unter dem Sitz durch bis zu 2 Löchern an die Wand . Die Beine sind an den Armlehnen festschweisst und stecken in 2 Löchern unter dem Sitz. Damit hoffe ich. dass die Montage in den Kästen etwas einfacher wird.

Über das Dach des Triebwagens und die weiteren Abenteuer berichte ich das nächste mal.

So, nun frohe Festtage und ein gutes neues Jahr.

Thomas

Baufortschritt: Dächer fertig, Inneneinrichtung fertig, Wagenkästen warten aufs Spritzen.

Part1 Inneneinrichtung:

Die Sitzbänke und Gepäckablagen sind fertig, gemalt und warten auf die Montage. Die Armstützen sind 3D gedruckt, ebenfalls die 1.Klass-Sitze.

Zum Teil waren die Teile schon grenzwertig klein um noch stabil geschweisst zu werden. Grade die Ablagen die direkt an der Wand montiert werden haben mir etwas Mühe bereitet. Die Halterung ist grade mal 0.15mm dick. Da kommt auch das schöne Schweissgerät an seine Grenzen (die Spitzen ein wenig zu nah am Rand des Träger und schon wird der "Träger" durchgebraten). Geduld und eine ruhig Hand war gefragt (oder in meinem Fall, wegen des beginnenden Tremors ein zielsicheres Hinzittern ).

Für das Festleimen habe ich mit eine einfache Lehre gedruckt.

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Die Böden sind fertig gespritzt und werden aber erst eingesetzt, wenn die Wagenkästen fertig, und die Fenster eingesetzt sind. Schon bei 3D-Druck habe ich die Löcher für die Sitzbänke und die Ablage in den Böden und den Wänden vorbereitet, sodass die Montage eigentlich problemlos erfolgen sollte.

Im zweiten Anlauf sind auch die Fensterrahmen schön und passend geworden. Die Fenster sind ebenfalls fertig (aus 0.4mm Acryl gelasert).

Der Innenraum ist fertig gespritzt, die Türen und Tische gemalt und die Türfallen und Bilder montiert.

Juli12.jpg

Für das Innenlicht habe ich mir 22mm lange Filament-LEDs von AliExpress besorgt. Diese lassen sich leicht in die "Lampenschirme", die ich 3D gedruckt habe, hineindrücken. Da ich möglichst keine Drähte sehen wollte, habe ich für jede Sektionen einen "Himmel" mit den Ausschnitten für die Lampen aus 0.5mm Acryl gelasert .

Das Dach hat dann einen 0.6mm breiten Schlitz in dem der "Himmel" einklickt. Keine Kabel und erst massstäbliche "Leuchtstoffröhren".

Juli2.jpg Juli3.jpg Juli4.jpg Bild1.jpg Juli5.jpg

Part 2: Das Triebwagendach:

Die Ätzteile musste ich leider 2 mal machen. Ich hatte nicht berücksichtigt, dass beim Druck der Dächer die Längsmasse nach dem Aushärten nicht mehr ganz stimmen. Daher haben die Stützen für die Laufstege nicht mehr gepasst. Die Abweichung war nicht so riesig aber zu viel als dass ich da etwas hätte kaschieren können. Beim zweiten mal hats dann geklappt. Ein sehr schönes Gitter über den Widerständen, wie ich finde. Etwas tricky war das Biegen der Träger für die Laufstege. 0.5mm 90° umbiegen auf beiden Seiten - dazwischen die Bretter aus 0.6x1.5mm Holzleisten. Geschafft habe ich es mit einspannen zwischen 2 Schnellstahl-Stangen. Diese haben eine sehr scharfe Kante und ich konnte dadurch den geätzen Einschnitt für die Biegung sehr genau positionieren. Schwierigkeiten haben auch die beiden seitlichen Abdeckbleche gemacht. Ich habe sie selber 3 oder 4 mal gedruckt - sie waren aber immer nicht stabil genug. Schliesslich hat sie ein Dienstleister mit einem flexiblen Harz für mich gedruckt. Sind schon sehr dünn die Dinger.

Juli13.jpg Juli14.jpg Juli15.jpg

Für die Dachsicherung und den Hauptschalter hatte ich noch ein paar Messing Isolatoren die oben abgedreht habe und jeweils ein 3D-gedrucktes passendes Ende verpasst habe. Die anderen Isolatoren sind gedruckt. Bei allen habe ich auf der Seite ein Röhrchen 0.6x0.8mm aus Silberstahl angeklebt. In diese Röhrchen haben dann die Leitungen gepasst und liessen gut verschieben. Dadurch war das Biegen und die Montage recht einfach, und sieht erst noch authentisch aus.

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Für die Dachwiderstände und das Layout der Elektrik gibt es leider weder Fotos noch andere Unterlagen. Viel geholfen hat mit ein Profi, der die Dinger noch selber gefahren hat. Aber auch dann noch gab's viel zu raten. Insgesamt bin ich mit dem Resultat sehr zufrieden. Sieht richtig authentisch aus.

Ein Dach-Ätzteil habe ich noch (ich musste immer 2 Stück machen lassen). Wenn jemand das haben will, bitte schön.

Die STL-Files (und PDF für das Ätzen) werde ich wieder auf grabcad.com/library/bt-bde-2-4-model-train-0-scale-1 laden.

In der Toilette hat es Platz für einen Loksound 5, einen 9V Spannungsregler und 4 Suppercaps 1F 5.5V. Dann gibt's einen kleinen Print im Dach für die Lampenwiderstände und Anschlüsse der vielen Drähte, sowie eine auf dem dem die Kondensatoren etc. montiert und der Loksound gesteckt wird.

Juli19.jpg  Print2.JPG

Nun denn, jetzt liegt der letzte Abschnitt vor mir.

Das Spritzen der Wagenkästen habe ich lange, lange vor mir hergeschoben (etwas Schiss ) und zuerst alles andere gemacht. Jetzt gibt's dann keine Ausrede mehr. Nur noch die Anreibe-Schriften herstellen lassen und dann den Innenraum gut abdecken. Bitte Daumen halten.

Soweit für heute.

Grüsse

Thomas

Schlussspurt

So, jetzt hab ich mich an das Malen gewagt. Nicht ganz perfekt, aber für meine Airbrush Fähigkeiten ganz OK geworden.

P0.jpg

Farben von Oesling Flaschengrün (NCS 8010-B90G), Beige (RAL 1014), Unterbau und Drehgestelle, Blaugrau (RAL 7031). Inzwischen hat's natürlich schon wieder ein paar Kratzer und Dellen (trotz Polster und Vorsicht). Naja, im Flug sieht man's nicht. Sehr schön geworden sind die Schriften, waren aber auch entsprechend teuer. Tragen überhaupt nicht auf und stimmen in der Farbe exakt überein.

Eine der kostspieligsten Ausgaben waren die Film- und Vorlagen-Arbeiten. z.B 140 Euro für die 2 Ätzvorlagen (und das 2 mal weil ich beim ersten mal falsche Masse für die Fensterrahmen verwendet habe). Die eigentlichen Produkte hingegen waren recht günstig.

Als nächstes kamen zuerst die Fenster und dann die Fensterrahmen dran. Ging wesentlich besser als befürchtet. Hat alles wunderbar gepasst (0.5mm Polycarbonat, lasergeschnitten).

Dann die Böden gemalt und eingeklebt. Schliesslich die vorgefertigten Bänke und Gepäckablagen. Auch hier haben die Löcher im Boden und in den Wänden erstaunlich gut gepasst. Schon cool wie genau das wird mit dem 3D Druck.

P14.jpg         P15.jpg

2. Klasse Raucher Im Gepäckraum tippt noch jemand einen Frachtbrief oder sowas

Licht

Das Innenlicht habe ich ja schon beschrieben. Nun Scheinwerfer und Rücklicht,

Die unteren Scheinwerfer habe ich mit Fusion gezeichnet, gedruckt und dann mit der Flüssigkeit aus einem Chrom-Filzstift bemalt. Sieht richtig gut aus finde ich.

P13.jpg

Für die SMD LEDs (402) und die Anschlüsse habe ich kleine Prints bei JLCPCB machen lassen.

Der Kleine Print für das weisse LED passt genau in die Scheinwerfer-Fassung, die ein viereckiges Loch für die 402 LEDs hat. Dadurch ist von der LED nur die Front zu sehen. Die Gläser habe ich mit einem Rohr ausgestanzt und mit UV Kleber eingesetzt.

Der obere Scheinwerfer ist im Original ja etwas anders gebaut. Bombiertes Glas und trüb (unten flach und klar.) Für diesen habe ich ein Stück klares Acryl und für das Schlusslicht ein Stück rotes Acryl verwendet.

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Die Montage war dann ein wenig ein Gefummel aber immer noch einfacher als sich mit einzelnen Drähten and den LEDs rumärgern. Alle Lötarbeiten ausserhalb des Modells und zum Schluss nur noch die 2 kleinen Print mit einem Tropfen Sekundi auf den vorbereiteten Sockel kleben.

Für ALLES Licht gibt es auf dem Anschlussprint einen 9V Regler. Im Steuerwagen das Gleiche, nur dass da anstelle des Loksound 5 die FX Version verbaut ist, die mit der gleichen DCC Adresse einzig das Licht steuern muss.

Überhaupt wollte ich im fertigen Modell keinerlei Drähte sehen. Im Dach und Passagierraum sieht das dann so aus:

P4.jpg    P7.jpg

und im Boden so:IMG_20251202_102430.jpg

In der Mitte kommt ja noch der Doppelboden mit den Unterbauten (Presslufttanks, Kästen, etc.) drauf. Und im Bereich der Scheinwerfer wird alles von den eingeschraubten Führerstanden verdeckt. Also Zero Drähte.

Den Boden habe ich (faul) laserschneiden lassen aus 1.5 mm Messing. Einzig die Sektion vorn und Mitte des Triebwagens habe ich so belassen. Ansonsten viel zu schwer geworden. Ich habe das Messing durch 1.5mm Printmaterial ersetzt. Auf die Kupferschicht liessen sich dann die Drehzapfen genauso gut auflöten.

Für viele Arbeiten an den 3D-Drucken war ich froh um ein Werkzeug, das ich zufällig bei AliExpress entdeckt habe:

Model Carving Knifesharp Resin Carved Scribe

Tool.JPG

z.B. für die Ausschnitte der Trittbretter. Mit dem Tool konnte ich die Schlitze so bearbeiten, dass die Trittbretter saugend und ohne Leim einfach reingedrückt werden konnten:

P6.jpg

Forsetzunf auf Seite 2